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MOTOR E SEU FUNCIONAMENTO (CICLO OTTO)

COMEÇAREMOS A ESTUDAR  SOBRE O FUNCIONAMENTO DO MOTOR A EXPLOSÃO. ACHAMOS MELHOR FALAR PRIMEIRO  DO MOTOR POIS, SE A PARTE MECÂNICA NÃO ESTIVER DE ACORDO A INJEÇÃO ELETRÔNICA NÃO VAI GERENCIAR DIREITO, JÁ QUE VÁRIOS SINAIS DEPENDEM DO BOM FUNCIONAMENTO MECÂNICO.
EXEMPLO: SE UM MOTOR QUEIMAR ÓLEO EM DEMASIA, A SONDA LABDA VAI INFORMAR MISTURA RICA PELA FALTA DE OXIGÊNIO NOS GASES DE ESCAPAMENTO E FARÁ COM QUE A CENTRAL DIMINUA A INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL. ENTÃO COMEÇAREMOS POR MOSTRAR AS PEÇAS QUE COMPÕE UM MOTOR A EXOLOSÃO DE QUATRO TEMPOS, CHAMADO DE CICLO OTTO.
 A SEGUIR FALAREMOS UM POUCO DA INVENÇÃO DO MOTOR EM: A HISTÓRIA DO MOTOR.

                                                                                 
Motor à Explosão


 É um motor que utiliza a gasolina como combustível. Realiza trabalho queimando uma mistura de vapor de gasolina e ar dentro de um cilindro. Por esta razão, é também chamado motor de combustão interna. Quando a mistura ar, combustível queima, formam-se gases quentes, Estes gases se expandem rapidamente e empurram os pistões que estão interligados as bielas que por sua vez estão interligadas ao girabrequim, levando-o á mover-se. Este movimento pode girar rodas e hélices, etc...
 Os motores à explosão são compactos e leves, comparativamente a sua potência. Isto os torna mais usado em veículos tais como: Automóveis, motocicletas, ônibus, aviões e pequenos barcos, etc...
 Os motores à explosão também podem fazer funcionar geradores de energia elétrica portáteis - por exemplo, para fornecer energia para acionar bombas e outras máquinas em fazendas.

 A potência de um motor à explosão, isto é, o trabalho que pode produzir, é geralmente expressa em cavalos-vapor ou watts.

 

Tipos de motores à explosão

 

  Existem dois tipos principais de motores à explosão: motores de movimento alternado ou motores alternativos e motores rotativos. Os motores alternativos possuem pistões que se movem para cima e para baixo ou para frente e para trás. Uma parte chamada girabrequim transforma este movimento alternado em movimento circular, giratório, que aciona rodas. Um motor rotativo, conhecido também como motor Wenkel, utiliza rotores no lugar de pistões. Os rotores produzem diretamente o movimento giratório.
 Os motores a explosão alternativa são classificados; (1) pelo número de tempos ou percurso do pistão em cada ciclo, (2) pelo tipo de compressão, (3) pelo modo em que são refrigerados, (4) pelo arranjo de suas válvulas, (5) pelo arranjo de seus cilindros e (6) pela forma como são alimentados com ar e combustível.

 

 

 

Ciclo

 

 Os motores à explosão operam em um ciclo de dois tempos ou de quatro tempos, também conhecido por ciclo Otto.

 Neste caso daremos ênfase aos motores de quatro tempos, já que os motores de dois tempos não são mais usados em veículos atuais devido ao seu alto índice de emissão de poluentes, já que o mesmo precisa de óleo lubrificante misturado na gasolina e esta mistura gera muito monóxido de carbono que é liberado pelo cano de escapamento.

 Um ciclo, ou modo de funcionamento do motor significa os passos que devem ser repetidos par combustão da mistura ar - combustível nos cilindros. Os tempos são os movimentos de vaivém dos pistões.
 Um motor de quatro tempos tem um ciclo composto dos tempos de: 1 admissão ou  aspiração ; 2 compressão; 3 explosão ou combustão; 4 escape ou expulsão  dos gases.
 Ordem de explosão: Admissão - Compressão – Explosão – Descarga.


 

 

 

Alta e Baixa Compressão

 Quando o pistão se move de baixo para cima em um cilindro, o mesmo comprime a mistura de ar e gasolina na câmara de combustão.
 Um número conhecido como razão de compressão, indica proporção da mistura comprimida. Um motor de alta compressão pode Ter uma razão de compressão de dez por um. Tal motor comprime a mistura a 1/10 do seu volume original. Um motor de baixa compressão tem uma razão de oito para um.
 Os motores de alta compressão queimam a gasolina com mais eficiência que os de baixa compressão. Entretanto, os motores de alta compressão necessitam de gasolina com alto índice de octana.
 A maioria das gasolinas de alto índice de octana contém, aditivos de chumbo, que danificam os aparelhos denominados conversores catalíticos, colocados no sistema de exaustão a fim de remover poluentes. No início da década de 1970, por esta e outras razões, os fabricantes reduziram as razões de compressão - e as necessidades de octanagem - dos motores de veículos.

Arranjo dos pistões

 Os motores também são classificados pelo número e disposição dos cilindros. Os tipos mais comuns são motores em linha (no qual os cilindros estão dispostos em uma só fila), em V (em que os cilindros se dispõem em dois grupos iguais e formam um V), radial e horizontal oposto. Os motores radiais, nos quais os cilindros estão radialmente em torno do eixo de rotação, possuem um número ímpar de cilindros, três, cinco, sete ou nove. A maioria dos demais motores tem um número par de cilindros, quatro, seis, oito ou doze.
Alimentação do Motor
O combustível pode ser enviado aos cilindros por um carburador ou por bico injetor (injeção eletrônica). Assim, os motores alternativos classificam-se em carburados ou injetados. Como a combustão depende do ar e do combustível, a potência de um motor é limitada pela quantidade de ar que chega aos cilindros. Para aumentar a potência, um motor pode ser supercomprimido. Um supercompressor é uma bomba (turbina) que força a entrada de ar adicional nos cilindros. O ar necessário para queimar uma unidade de gasolina pesa cerca de 15 vezes mais que a gasolina.

 

Partes do Motor à Explosão

Bloco do Motor: é onde se aloja o girabrequin, as bielas, os cilindros, os pistões a bomba de óleo, cilindros em um alinhamento apropriado. Se o motor é refrigerado a líquido, o bloco é provido de camisa de água, isto é, possui passagem para o líquido em torno de cada cilindro. Em motores veiculares, o bloco dos cilindros do motor formam uma única unidade. Em sua maior parte, os blocos dos cilindros são de ferro fundido ou de alumínio.

  Cilindros: são tubos nos quais podem deslizar os pistões para cima e para baixo no seu interior. Sua superfície bem polida possibilita um encaixe perfeito (assentamento) entre o pistão e o cilindro e evitam o escapamento dos gases entre as paredes dos cilindros e os pistões. Na maioria dos motores os cilindros fazem parte do bloco. Alguns motores têm uma manga (camisa) de cilindro, de aço ou de ferro fundido especialmente endurecido, também chamado de camisa.

 Cabeçote: É uma peça fundida que fecha a parte superior do bloco onde se encontra as válvulas de admissão e válvulas de descarga, sede de válvulas, guia de válvulas, molas, tuchos, balancins e eixo(s) do (s) comando (s). O cabeçote, conhecido também como (tampa de cilindro), a tampa de cilindro faz face a parte superior dos cilindros e juntamente com os pistões formam as câmaras de combustão, que é o local onde ocorre a queima da mistura ar-combustível.
O cabeçote dos cilindros e bloco também podem constituir uma única unidade.
           
                                                                                                                                                       

 O Carter do motor é onde uma estrutura rígida que suporta o virabrequim e os seus mancais. Nos motores, parte do virabrequim, ou o próprio virabrequim, pode integrar-se no bloco de cilindro. Um coletor de óleo aparafusado no fundo do Carter do motor contém o óleo de lubrificação do motor.
 Pistões e bielas. Quando a mistura ar - combustível queima, os gases em expansão exercem uma força sobre o pistão. Esta força transmite-se, através de uma biela, ao virabrequim. O pistão contém três a seis ou mais anéis. Estes anéis têm por finalidade de evitar que os gases escapem para o Carter e para não deixar que o óleo lubrificante entre na câmara de combustão.
O virabrequim transforma o movimento alternativo de vaivém dos pistões em movimento rotatório ou giratório. O virabrequim possui diversas manivelas, formando ângulos entre si. Por exemplo, um motor de quatro tempos, em linha e com seis cilindros perfaz seis tempos de explosão em duas revoluções do virabrequim. As manivelas são dispostas em ângulos de 120º uma em relação a outra, de modo que os tempos de explosão são uniformemente espaçados nas duas revoluções.
            O volante armazena energia durante a explosão do combustível e a libera durante os outros tempos, os que contribui para o virabrequim gire a velocidade constante.
            Válvulas. Em um motor de quatro tempos, cada cilindro tem uma válvula de admissão, e uma válvula de expulsão, para deixar que os gases já queimados escapem. Estas são as chamadas válvulas de gatilho. Em muitos motores de dois tempos, o movimento de êmbolo toma o lugar das válvulas separadas. Quando o êmbolo se move, fecha e abre os orifícios.
            O eixo de comando abre e fecha as válvulas. Localiza-se de um lado a outro do motor e tem dois excêntricos em cada cilindro - um para a válvula de admissão e um para a válvula de expulsão. Em um motor de quatro tempos, o eixo de comando é engrenado com o virabrequim, de modo a girar com a metade da velocidade do virabrequim. O eixo de comando pode ser localizada na cabeça de um motor com válvula de cabeça em I, ou no cárter do motor. Cada excêntrico age através do tucho ou vareta seguidora para abrir a válvula em ponto adequado no ciclo do motor.

Desenvolvimento do Motor à Explosão

Os primeiros motores de combustão interna utilizavam gases em vez de gasolina como combustível. O reverendo W. Cecil leu ante a sociedade Filosófica de Cambridge, na Inglaterra, em 1820, a descrição de suas experiências com um motor acionado pela explosão de um mistura de hidrogênio e ar. Credita-se a ele a obtenção do primeiro motor a gás em funcionamento.
            William Barnett, Inventor inglês, patenteou em 1838 a invenção de um motor a gás que comprimia uma mistura de combustível, O motor de Barnett tinha um único cilindro; as explosões ocorriam primeiro na parte acima e depois embaixo do êmbolo.
            Na França, Jean Joseph Ëtienne Lenoir construiu o primeiro motor à gás realmente prático em 1860. O gás de iluminação de rua foi utilizado como combustível. Este motor de um cilindro possuía um sistema de ignição com acumulador elétrico. Em 1865, quatro centenas desses motores, em Paris, energizavam máquinas impressora, tornos e bombas de água. Lenoir instalou um motor a gás em um veículo a motor rústico.
            Em 1862, Beau de Rochas, engenheiro francês, desenvolveu teoricamente um motor de quatro tempos. Mas não o construiu. Quatro anos depois Nikolaus August Otto e Eugen Langen, da Alemanha, construíram um bem - sucedido motor a gás de quatro tempos. Em 1876, Otto e Langen obtiveram patentes nos EUA dos motores de dois tempos e de quatro tempos.
            O primeiro motor de quatro tempos a queimar gasolina e realmente utilizável foi concebido e projetado em 1885 por Gottlieb Daimler, sócio de Otto e Langen. No mesmo ano, Karl Benz, alemão, também desenvolveu um bem-sucedido motor à explosão. Os atuais motores conservam-se basicamente semelhantes a estes.

 

 

História do Automóvel

O mais antigo veículo a motor, o Cugnot a vapor, foi construído em 1770. Carros a vapor mais práticos, como o Bordino, já existiam no início do século XIX, mas eram pesados e desajeitados. Leis restritivas e o aparecimento dos trens, mais rápidos e capazes de transportar mais passageiros, ocasionaram o declínio dos "carros" a vapor. Foi só em 1860 que a primeira unidade motriz prática para veículos foi desenvolvida, com a invenção do motor de combustão interna pelo belga Etienne Lenoir. Por volta de 1890, Karl Benz e Gottlieb Daimler, na Alemanha, e Albert de Dion e Armand Peugeot, na França, fabricavam automóveis para venda ao público. Esses primeiros carros produzidos em número limitado iniciaram a idade do automóvel.
Há mais de meio século atrás, quando dominava a máquina a vapor e já era empregada a energia elétrica, surgiu o motor alimentado pela gasolina. E quando as qualidades explosivas da gasolina ficaram definitivamente estabelecidas, foi possível o aparecimento do automóvel. O aperfeiçoamento, ao mesmo tempo, do motor de combustão interna, isto é, aquele que recebe o combustível misturado c/ ar e que se faz explodir por faísca elétrica, movimentando o êmbolo dentro de um cilindro, propiciou rápido desenvolvimento do automóvel.
Assim, em 1882, o engenheiro alemão DAIMLER começou a construir os primeiros motores práticos de gasolina. Em 1885, montou um desses motores numa espécie de bicicleta de madeira e, no ano seguinte, uma carruagem de 4 rodas. Foi o primeiro automóvel que realizou, com êxito, viagens completas. Desde então, surgiram novos modelos que passaram a ter rodas de borracha, faróis e pára-choques.
Contam as crônicas da época, que logo que os primeiros carros a motores de explosão começaram a circular nas estradas, muitos foram apedrejados por serem considerados "inimigos da segurança pública, ruidosos e fedorentos" e muito perigoso com sua velocidade de 18 km por hora... Antes de 1900, pois, um passeio de automóvel era uma aventura. Por isso, muitos governos chegaram a promulgar leis especiais que obrigavam os proprietários dos carros e fazer os seus veículos serem precedidos por guardas com lanternas coloridas ou bandeiras vermelhas.
Com a fabricação do primeiro carro Henry Ford, nos Estados Unidos, iniciou-se a fabricação em massa de automóveis, barateando o seu preço no mercado, propiciando assim oportunidade a milhões de pessoas possuírem o seu próprio auto. A notável difusão do uso do automóvel, que tal forma de produção permitiu, fez com que os fabricantes melhorassem a apresentação e forma dos carros, de ano para ano, até chegarmos aos maravilhosos modelos aerodinâmicos de nossos dias.No nosso país, desde 1954, já estão instaladas e em pleno funcionamento, numerosas fábricas de automóveis, caminhões e caminhonetes, na região compreendida pelas cidades de Osasco, São Bernardo do Campo e Santo André, nas proximidades da cidade São Paulo.

OS ATUADORES NA INJEÇÃO ELETRÔNICA

1- BICO INJETOR TIPO MULTIPONTO, ISTO QUER DIZER QUE O SISTEMA ONDE É USADO ESTE MODELO DE BICO, UTILIZA MAIS DE UM BICO. OU SEJA, MAIS DE UM PONTO,DAI O NOME DO SISTEMA  (MULTIPONTO OU MULTIPOINT).




2- BY-PASS OU ATUADOR DE MARCHA LENTA OU MOTOR DE PASSO DA MARCHA LENTA. ESTE COMPONENTE RECEBE UM SINAL DA UNIDADE DE COMANDO (UCE) QUE FAZ COM QUE AJA UM DESLOCAMENTO EM PASSOS DO EIXO PARA FRENTE E PARA TRAZ DO MOTOR DE PASSO. ESTE MOVIMETO FAZ COM QUE SEJA DOSADA A QUANTIDADE DE OXIGÊNIO PARA A MARCHA LENTA .





3-BOMBA DE COMBUSTÍVEL. QUANDO É GIRADA A CHAVE DE IGNIÇÃO NA POSIÇÃO PARTIDA, A UCE ENVIA UMA TENSÃO NEGATIVA PARA O RELÉ DA BOMBA QUE FAZ A MESMA GIRAR A APROXIMADAMENTE A 11 MIL GIROS POR MINUTO A UMA PRESÃO DE 0.9 BAR ATÉ 3.O BAR. ESTA PRESSÃO DEPENDE DO PROJETO DO MOTOR ETC...



                                    

BOBINAS DE IGNIÇÃO

Ignição A eletrônica começou a fazer parte do sistema de ignição de uma forma gradual. Inicialmente, utilizou­se um transistor para fazer o chaveamento da bobi­na de ignição substituindo o platinado, num circuito simples conforme mostra a figura 1.

Figura 1


A idéia era simples. O platinado ao chavear o en­rolamento primário da bobina opera comutando u-ma carga indutiva de alta corrente. Isso faz com que na sua abertura, a energia armazenada no campo da bobina gere um pulso de alta tensão de retorno que provoca uma faísca nos contatos do platinado. Esta faísca tende a queimar os contatos que se desgastam com facilidade, provocando falhas do sistema de ignição. Utilizando-se um transistor de potência, como o mostrado na figura 2, pode-se controlar a corrente sem contatos e a partir de uma corrente de comando muito menor circulando pelo platinado.



Figura 2 - Transistor de po­tência encontrado em siste­mas de ignição.


Em outras palavras, o platinado ainda existe, mas trabalha com uma corrente muito menor, sem a o­corrência de faísca, o que aumenta a confiabilidade do sistema e sua durabilidade. Este tipo de ignição é denominado "Ignição Assistida". Neste sistema, o defeito mais comum é justamente a queima do tran­sistor de potência que trabalha normalmente nos seus limites, controlando uma corrente elevada. Nu-ma segunda etapa, o sistema de ignição evoluiu para o que hoje predomina na maioria dos veículos automotores. Trata-se da ignição eletrônica propria-mente dita ou ignição por "descarga capacitiva". 

 

Bobina Asfáltica


A bobina de ignição é o componente responsável pela geração da alta tensão que produzirá a faísca na vela. Há muitos anos se produziam bobinas com óleo, mas a evolução dos motores modernos requer sistemas de ignição mais potentes.
Resina asfáltica das Bobinas Bosch
  • Melhor isolante sólido.
  • Mantém os enrolamentos fixos.
  • A resina sólida evita curto-circuito interno.
  • Evita gotejamentos. Funciona em qualquer posição.
  • Melhor rigidez dielétrica (isolante elétrico).
  • Maior potência de ignição.
  • Aplica-se para ignição eletrônica.

Bobina Plástica


Os novos motores, mais otimizados e com elevadas rotações, requerem sistemas de ignição mais potentes.

Para esses motores, foram desenvolvidas novas bobinas de ignição com formas geométricas diferentes das tradicionais, conhecidas como bobinas plásticas.
Vantagens das bobinas plásticas em relação às bobinas asfálticas tradicionais:
  • Maior tensão de ignição.
  • Mais disponibilidade de faíscas por minuto.
  • Tamanho pequeno, ocupando menos espaço no compartimento do motor.
  • Mais leve.
  • Em muitos veículos, devido ao sistema de ignição estático, dispensa o uso do distribuidor.
  • Pode ser construída em diversas formas geométricas, dependendo da necessidade e espaço disponível no compartimento do motor.

Modulo de ignição ou modulo de comando


Ignição


Os sistemas de ignição eletrônicos utilizam componentes que substituem os antigos platinados e condensadores.
Esses sistemas são compostos por:
  • Unidades de comando;
  • Sensores no distribuidor;
Para evitar danos nos sistemas de ignição recomenda-se:
  • Não desconectar a bateria com o motor funcionando;
  • Não inverter a polaridade da bateria;
  • Ao fazer uma solda elétrica, recomenda-se desconectar a bateria e retirar a unidade de comando.

Vantagens da Ignição Eletrônica

  • Não utiliza platinado e condensador, que são os principais causadores do desajuste do sistema de ignição.
  • Mantém a tensão de ignição sempre constante, garantindo mais potência da faísca em altas rotações.
  • Mantém o ponto de ignição (tempo do motor) sempre ajustado.

Sonda lambda

A Sonda Lambda detecta continuamente o teor de oxigênio no gás de escape e informa a ECU (Unidade de Controle Eletrônico) sobre a condição de mistura ar/combustível do veículo. A ECU utiliza esta informação para decidir se é necessário alterar a mistura para atingir uma condição ideal (veja diagrama). Isto é conhecido como controle realimentado (closed-loop), pois o sinal de saída do sensor realimenta o controlador (ECU) que pode então controlar corretamente o sistema de mistura ar/combustível, proporcionando uma ótima e eficiente conversão catalítica e reduzindo em conseqüência a emissão de poluentes. Ao mesmo tempo garante uma boa dirigibilidade.




Sonda Lambda ou "Sensor de Oxigênio" é o componente do sistema de injeção eletrônica, responsável por medir a concentração de oxigênio nos gases de descarga. A sonda lambda (normalmente designada como on-off ou não linear) é composta internamente por um elemento cerâmico envolto por um cilindro (eletrodo negativo), e centralmente, por um cone concêntrico (eletrodo positivo). O elemento cerâmico (eletrólito sólido) é a base de dióxido de zircônio (ZrO2), recoberto, interna e externamente por uma fina camada de platina porosa, inserido em uma carcaça metálica, com aberturas ou orifícios para passagem dos gases de combustão, com função de proteção e de fixação à tubulação de escapamento do veículo. Um dos lados do elemento cerâmico (parte interna do eletrodo negativo), se encontra em contato direto com o ar atmosférico (21% de oxigênio), enquanto o outro, está exposto aos gases de combustão (parte externa do eletrodo positivo, onde a concentração de oxigênio nos gases é variável em função da relação ar/combustível no interior do cilindro).

O funcionamento da sonda lambda baseia-se no fato de que, em temperaturas superiores a 300ºC, o elemento cerâmico torna-se condutor de íons de oxigênio. Em tais condições, cargas negativas (O-2) migram de uma placa de platina para outra, conduzidas pelo elemento cerâmico (eletrólito de dióxido de zircônio), gerando uma diferença de potencial elétrico entre os terminais dos eletrodos que varia de 100 a 900 milivolts. Valores entre 100 e 450 milivolts indicam mistura pobre, alta concentração de oxigênio nos gases de combustão (lambda > 1). Valores entre 450 e 900 milivolts, indicam mistura rica, baixa concentração de oxigênio (lambda < 1).



A central de injeção opera basicamente em duas fases de controle de mistura: closed-loop ou open-loop (malha fechada ou aberta). Quando o motor funciona em regimes estáveis, como em marcha lenta, suaves acelerações, velocidade do veículo constante com abertura de borboleta menor que 70% e dentro de um certo limite máximo de rotação, o sistema opera em malha fechada com lambda objetivo determinado pela central igual a 1,000. Esse valor, com variações limites de +- 5%, está previamente estabelecido no mapa de mistura.

Em regimes transitórios, ou seja, bruscas variações na posição de borboleta, durante a partida a frio (warm-up) e em plena carga, o sistema opera em malha aberta com lambda objetivo menor que 1,000. Nessas condições o sinal de tensão gerado pela sonda não é utilizado. A central utiliza valores já estabelecidas no mapa de mistura, tendo como objetivos: dirigibilidade, emissões de poluentes e temperatura limite do catalisador (estabelecida pelo seu fornecedor). Em plena carga e rotações elevadas, pode-se obter lambda objetivo entre 0,820 à 0,920 (mistura excessivamente rica), devido ao controle desse último parâmetro.

Em síntese, quando o valor de lambda objetivo não tender a 1,000 ou for detectado algum inconveniente que impeça o correto funcionamento da sonda e for adotado pela central a condição de "recovery", o sistema estará operando em malha aberta.



Em função da sua localização na tubulação de escapamento, a sonda lambda pode ser aquecida por uma resistência elétrica auxiliar (resistor de aquecimento tipo PTC), com finalidade de manter uma temperatura mínima de operação nos regimes de marcha lenta, em procedimento "cut-off" e também para antecipar seu aquecimento logo após partida a frio do motor (warm-up). A quantidade e a dimensão dos orifícios para captação das amostras dos gases de combustão também influenciam no seu aquecimento, sendo importantes parâmetros para determinação do correto ponto de instalação, não devendo ser modificado.

DICAS PRÁTICAS

1. Ao remover a sonda proceder com cautela pois a mesma poderá estar presa. Se necessário, utilizar um spray desengripante sobre a região de contato entre a sonda e a tubulação de descarga.
2. Não é indicada nenhuma operação de limpeza para a sonda lambda, seja com descarbonizantes, líquidos detergentes ou ultra-som.
3. Efetue a verificação do chicote elétrico de ligação entre a sonda e a central eletrônica, efetuando com o auxílio do multímetro, teste de continuidade elétrica.
4. Ainda com o auxílio do multímetro, verifique a tensão de alimentação (12 volts) da resistência de aquecimento da sonda com a chave de ignição ligada, sendo normalmente presente por aproximadamente 05 segundos.
5. Efetue a limpeza dos terminais elétricos do componente utilizando spray do tipo limpa contato não oleoso. Não efetue lixamento, pois esta operação promove a retirada da camada protetora dos terminais, permitindo a oxidação (formação de zinabre) e conseqüentemente, aumentando a resistência elétrica de contato.
6. Não é recomendada qualquer operação de emenda (com solda elétrica, outro tipo de conector ou mesmo trançagem de fios). Os pontos de emenda podem aumentar a resistência elétrica do circuito influenciando no controle de mistura do motor.
7. Para sondas com sextavado M12, proceder a montagem inicial com os dedos até o fim da rosca. Depois apertar com a chave adequada com torque de 18 a 23 (Nm). Sondas com sextavado M18, proceder a montagem inicial com os dedos até o fim da rosca. Depois apertar com a chave adequada com torque de 35 a 45 (Nm).
8. Não é recomendado o uso de sondas lambda tipo universais, as quais possuem características físicas distintas das originais, alterando os padrões de interpretação de resultados.

Sensor MAP

Sensor de pressão absoluta do coletor (MAP)O sensor MAP (Manifold Absolut Pressure) é um transdutor trifilar que mede a pressão interna do coletor de admissão. Quando o motor está desligado, a pressão do coletor é a mesma que a atmosférica: aproximadamente 103 kPa (15 psi), ao nível do mar. Quando o motor está funcionando, a pressão do coletor é inferior, devido à sucção desenvolvida pelos pistões. Durante o funcionamento do veículo, as mudanças de posição do acelerador e na carga do motor têm um efeito direto na pressão do coletor. Essa relação permite a ECM calcular o fluxo de ar do motor baseado no sinal do sensor MAP. Esse sensor, geralmente é fixado no coletor de admissão ou próximo dele.



Funcionamento do Sensor MAP

O módulo de controle do motor envia um sinal de 5 Volts ao sensor MAP e monitora a voltagem na linha do sinal. Com a chave de ignição ligada e o motor desligado, o sinal do sensor MAP é praticamente o mesmo que a voltagem de referência, já que o sensor mede a pressão atmosférica. Se o motor estiver funcionando, a baixa pressão no coletor de admissão faz com que o sinal do sensor MAP caia aproximadamente 1 Volt. Dependendo do veículo, a ECM pode utilizar o sinal deste sensor para:
• controle de combustível
• avanço de ignição
• compensação devido à altitude
• testes de diagnóstico OBD-II
• pontos de mudança de marchas na transmissão (somente nas transmissões eletrônicas/ automáticas).

Sensor de Temperatura IAT


O sensor IAT (Intake Absolut Temperature) é conhecido com o nome técnico de termistor, que é um resistor bifilar variável, sensível a temperatura. Há dois tipos de termistor: os que têm um coeficiente de temperatura positivo (Tipo PTC) e os que têm um coeficiente de temperatura negativo (Tipo NTC). Com um termistor PTC, a resistência aumenta à medida que sobe a temperatura , enquanto a resistência de um termistor NTC cai à medida que sobe a temperatura. Os termistores PTC foram utilizados nos primeiros motores gerenciados por computador. praticamente todos os fabricantes começaram a utilizar termistores NTC para o controle de temperatura. O sensor IAT normalmente encontra-se instalado junto a válvula termostática do bloco do motor


Funcionamento do Sensor IAT
A ECM envia um sinal de 5 Volts ao sensor IAT por meio de um resistor limitador de corrente. Quando a temperatura do motor é baixa, a resistência do sensor é alta. Nessa condição, a voltagem do sinal IAT continua próxima de 5 Volts, pois há pouca queda de voltagem no resistor. À medida que a temperatura do motor sobe, a resistência do sensor IAT cai continuamente. Isso resulta em uma redução correspondente na voltagem do sinal.